现在距离今天早上7点风机的第一支叶片开始吊装，已经过了两个多小时的时间，根据记者的消息，目前现场安装已确定进入最关键的环节，风机的第一支叶片即将与风机的轮毂对接。

  前不久，这台16兆瓦海上风电机组的主机部分在福建省福清市完成装配，并且具有100%我国自主知识产权。那这样一个“大国重器”，是如何生产的？

  总台央视记者 林珊蓉：我现在所在的位置就是16兆瓦海上风力发电机组的装配基地。别看我们海上风车的结构看起来简简单单的，但事实上它有上万个零部件。

  16兆瓦海上风电机组主设计师 高亚州：我们的工人正在进行机舱系统的装配，整个机舱系统有上千个零部件，然后需要近百道工序完成一个装配，整个装配的时长将近12天。

  机舱发电系统，是海上风电机组最为关键的结构之一，负责将叶轮捕捉到的风能转化为电能。16兆瓦海上风电机组，在保证发电量的前提下，将发电机的重量降低到了20吨左右，实现了大容量电机小型化的技术突破。

  此外，遍布整机的数百个传感器和机舱上的激光雷达，可以感知温度、湿度、风速等信息，数字化跟踪机组的运作时的状态，在恶劣气象条件下，还能通过机组自身的智慧“大脑”，进行风机角度、功率的调节。

  福建三峡海上风电产业园运营有限公司副总经理 盛雷：这是一台高度智能化的风机，东南沿海一带，风资源情况很丰富，但是也很复杂，比方说台风来的时候，它会自动地进行抗台风策略，更好地安全稳定地运行。

  数字化、智能化系统的运用，提高了机组的环境适应性，让它可以大范围的应用于我国东南沿海、海上丝绸之路沿线兆瓦，不断的提高的海上风机单机发电量，还将有效地提升海上风电经济性。

  福建三峡海上风电产业园运营有限公司副总经理 盛雷：对绿色的电能大家都有一个贵的概念，但是通过我们不断的技术迭代，不断做大风机容量，将来运维成本各方面的都会会降低，全生命周期地下降，可以大大降低我们整个海上风电的运行成本。

  海风吹过，点亮千家万户，建在海上的风电场，怎么样才可以把电从海上传输到陆地上呢？输电通道又在哪里？来了解一下。

  海风吹动叶轮转动，叶轮又带动机舱内的发电机发电，将风能转化成了电能。但这样一个时间段电压很低，不能够满足接入电网的要求，一定要通过海底电缆，把电送到海上升压站进行升压。

  三峡集团福建公司福州海峡工程管理部经理 兰世平：这个海上升压站就等于我们人体的一颗心脏，把所有的电能汇集升压到220千伏，然后再通过海底电缆送到电网。

  海底铺设的过程就如同播种小麦一样，施工船舶通过海缆埋设犁在海床划出2—3米深的缆沟，将海缆放进缆沟，然后再将海缆埋好。如此一来，海缆铺设就完成了，海上风电场的电随着这条“隐形”通道就被送进了千家万户。

  风，是大自然的呼吸，人类，是永不停歇的“追风者”，千百年前，我们在大地上建起风车，利用风能提水灌溉、碾磨谷物，而今，我们在海中竖起“追风巨人”，将海风中蕴含的能量转化成电能。下面我们通过一个动画短片了解一下人类利用风能的历程。

  1888年，世界上第一台自动运行的风力发电机出现，叶轮直径17米，发电机为12千瓦。

  1998年，首台国产600千瓦风机在新疆达坂城风电场投入运行，为我国风电产业高质量发展奠定了良好基础。

  2005年，国内首台1.2兆瓦风力发电机投入运行，这是国内第一台具有自主知识产权的兆瓦级风机。

  2009年，我国首座海上风力发电场——东海大桥风电场首批３台3兆瓦机组并网发电。

  从2020年开始，我国海上风电迎来加快速度进行发展，10兆瓦、11兆瓦、13兆瓦、16兆瓦风机相继下线，海上风电机组进入大容量时代。

  截至2023年3月，全国海上风电累计并网装机容量约3089万千瓦，装机规模已连续两年位居全球首位，超过第2—5名国家海上风电并网装机总和。